注射成型具有顯著的優點：①簡化工藝，減少操作人員數量；② 降低能耗約10％ ；③提高生產效率4～7倍；④提高制品的均勻性、穩定性、尺寸精確性和合格率；⑤減少飛邊，節省膠料；⑥操作方便，勞動強度低，機械化和自動化程度高。因此，近年來，注射成型技術越來越受到重要關注，并在橡膠制品生產中得到了迅猛發展。

　　1、抽真空注射成型lT藝

　　與模壓成型法相比，注射成型法成型的橡膠制品尺寸精度高、飛邊少，但是隨著現代高科技的快速發展，對橡膠制品的精高提出了更高的要求，由于在橡膠注入模腔時，模具為封閉狀態，排出模腔中的氣體常用的方法就是通過分型面微小間隙或排氣槽進行排氣，這樣成型的制品會形成飛邊，從而影響到制品的尺寸精度；而消除飛邊，進一步提高制品精度的唯一方法就是要提高模具的精度，但這樣合模后模腔內的氣體就不易排出，從而產生缺膠、焦燒、氣泡等缺陷，針對這一問題，抽真空注射成型法產生了。這種成型方法是在合模后，啟動真空系統將模腔內氣體抽出大約3～5 S后，真空度達到設定值，真空泵自動關閉，然后再進行注射。

　　2、冷流道注射成型工藝

　　通常的橡膠注射成型方法是將注人模具中的所有膠料，包括主流道、分流道及模腔內的膠料，同時硫化脫模后再將制品上連帶的流道廢料除去，這樣一來勢必造成一定的浪費，尤其是小型制品，廢料比例占得較大。冷流道注射成型是將停留在主流道、分流道中的膠料控制在硫化溫度以下，脫模時只脫出制品，流道中的膠料仍保留在流道中，下次注射時流道中的這些膠料注入模腔內成為制品。這種注射成型方法減少了原材料的浪費，節省了能源，而且制品脫模時因為不帶流道廢料，還可以減少開模距離，縮短成型周期。

　　3、氣體輔助注射成型工藝

　　這種方法成型的制品為中空形狀，因此在總體積形狀不變的情況下，可減少制品重量和節省原材料；當用料量不變時，中空結構可提高制品的剛度和強度；另外，一般的注射成型方法，膠料注射時為了100％充滿模腔，充模壓力非常大；而氣體輔助注射成型方法，膠料注射時不完全充滿模腔，因此膠料充模壓力很小。因氣體為非粘性的，可有效地傳遞壓力，因此氣體注射壓力也很小，注射壓力小，所需鎖模力也相應減小，從而可降低能耗和設備的制作成本。