輸送帶的外觀質(zhì)量是一個重要指標(biāo)，外觀質(zhì)量的好壞不僅僅是外觀問題，而且對產(chǎn)品的使用壽命也很重要，在溫度較高的條件下，如果外觀質(zhì)量有問題，它比普通輸送帶影響還要大，外觀質(zhì)量缺陷是縮短使用壽命的主要原因之一。

　　1、輸送帶膠料硫化速度過快:當(dāng)平板硫化機合攏后，如果輸送帶膠料硫化速度過快，則輸送帶膠料還沒有完全走平時，膠料已經(jīng)硫化了，未被填平的地方就是明疤。解決辦法，適當(dāng)控制輸送帶膠料的硫化速度，對乙丙膠和丁苯膠而言，其耐熱覆蓋膠硫化速度都很慢。而氯丁膠的交聯(lián)劑是氧化鋅和氧化鎂，如果氧化鎂吸潮結(jié)團變質(zhì)，活性不夠，其防焦性能則差，往往會出現(xiàn)硫速過快現(xiàn)象，所以控制氧化鎂的質(zhì)量是解決這個問題的關(guān)鍵。

　　2、輸送帶膠料塑性過大，或粘性過大，硫化時造成窩氣:如果輸送帶膠料粘性過大，當(dāng)平板硫化機合模時，擠壓不容易將空氣排出，往往會窩氣造成明疤，所以覆蓋膠的可塑度不能過大，一般超過0。40以上操作就不大理想，特別是氯丁膠。由于乙丙膠和丁苯膠粘性差。如果覆蓋膠可塑度大一點，也很少出現(xiàn)明疤。

　　3、輸送帶帶壞厚薄不均勻。輸送帶帶壞厚薄相差過大也有可能造成明疤。所以應(yīng)控制好輸送帶帶芯的厚度差和帆布搭口的厚度。緩沖膠和覆蓋膠的出片厚度一定要均勻，并在工藝過程中每段進行檢驗，盡量使帶坯厚薄均勻一致。

　　4、輸送帶墊鐵過厚和壓縮比過小。輸送帶墊鐵過厚生帶坯厚度過小，也會產(chǎn)生明疤。如果相差太大，還有可能造成膠帶空邊，海綿和起泡。解決辦法：選用合乎規(guī)格的輸送帶墊鐵。輸送帶硫化壓力不足。由于機械故障或壓力計量錯誤。達不到規(guī)定的輸送帶硫化壓力時，往往會出現(xiàn)明疤，甚至海綿和起泡。壓力是硫化三要素中的重要指標(biāo)。所以應(yīng)經(jīng)常檢查油壓機是否正常，油壓表應(yīng)定期校正。

　　5、輸送帶選用隔離劑不當(dāng)，造成表面窩氣。輸送帶硫化時應(yīng)選用適當(dāng)工藝條件的隔離劑。同時隔離劑的濃度應(yīng)適合工藝要求。隔離劑濃度過大，雖然表面明疤沒有了。但是很容易造成邊部裂口和缸口部位重皮。隔離劑濃度過小，起不到隔離作用。二次擠壓時往往空氣不能全部排除而造成明疤，所以控制好輸送帶隔離劑濃度和選用合乎自己使用的隔離劑非常重要。

　　6、輸送帶帆布壓延時還未烘干或水份過大。輸送帶滌棉帆布壓延擦貼膠時，應(yīng)烘干后再進行壓延擦膠和貼膠，如果尚未烘干，水份過大，輸送帶則在硫化時水份汽化變成氣泡。EP布和尼龍布不需烘干，拆封后應(yīng)馬上貼膠，以免暴露于大氣中吸潮，特別是雨天空氣溫度大時，壓延好的帆布放置時間不能太長，成型的帶芯應(yīng)馬上貼蓋膠，這樣可以避免帶芯輸送帶帶芯吸潮起泡。此外，成型過程中的涂邊膠漿或露白涂膠漿時應(yīng)待溶劑干后才貼膠，膠漿未干，輸送帶硫化時也會造成起泡。

　　7、輸送帶帶芯或覆蓋膠中混入雜物。在壓延出片工序，成型工序，如果帶芯或覆蓋膠中，由于工作環(huán)境不夠清潔，凈粘入雜物也會造成輸送帶膠帶的起泡，所以生產(chǎn)過程中的每個環(huán)節(jié)應(yīng)注意環(huán)境的潔凈，搞好文明生產(chǎn)。

　　8、輸送帶硫化平板缸口溫度過高，冷卻水控制不好，平板硫化機缸口位置的溫度應(yīng)控制好，不能過低，過低則粘膠。更不能過高，過高時缸口部位容易起泡，所以控制缸口溫度是硫化工人應(yīng)注意的重要內(nèi)容。