在汽車上要裝配多種多樣膠管,如剎車管、燃料管、加熱器管、散熱器管、空調管、水箱管(異型管)等,以完成動力傳動及燃料、水、氣等的輸送。每輛車大約需用70m膠管。

　　與汽車整車制造行業趨勢相一致，汽車膠管行業毛利率明顯高于其他機械制造行業，實現了超額利潤。但近年來，一方面汽車整體價格呈下降趨勢，原材料成本、能源成本則出現大幅上漲的態勢；另一方面，隨著汽車膠管產業逐漸進入成熟期，整個產業進入到高市場競爭階段，日趨充分的市場競爭必然會壓縮企業的部分利潤空間。

　　1、燃油膠管。由于橡膠使用無鉛汽油和向高氧化值方向發展,導致燃油對橡膠的腐蝕性增大,因此燃油膠管的內層必須具備良好的耐燃油性能。其內膠層已發展到用氟橡膠、氯醇橡膠或ACM代替NBR。為了降低燃油滲透率和進一步改進耐熱性能,內膠層大多選擇復合結構,即由氟橡膠與氯醇橡膠或ACM組成,通過擠壓成型。由于氟橡膠比較昂貴,氟層比較薄,一般為0.2~0.7mm;外層則采用玻璃纖維、聚酯纖維或錦綸纖維等,尤其是錦綸纖維為增強層首選。

　　2、空調膠管。目前,隨著新型環保致冷劑R134a的應用,空調膠管的結構和材料變化很大,樹脂與氯化IIR或/和EPDM的膠層組合結構成為空調膠管的最佳組合,如德國鳳凰公司2010（第三屆）汽車橡膠制品市場及新品開發研討會開發的空調膠管,內膠層采用聚酰胺和EPDM并用,增強層為聚乙烯纖維,外膠層采用EPDM,具有滲透率低,可以在-40～140℃ 環境下使用。國外生產商為了解決橡膠與樹脂的粘合問題,還在內膠層膠料配方中加入既能起硫化作用又能增進樹脂和橡膠粘合性的樹脂材料,如苯酚甲醛樹脂、間苯二酚或甲酚樹脂。

　　3、散熱器膠管。近年來隨著汽車向節能和低污染方向發展,發動機倉溫度提升了15～50℃,因此原來采用硫黃硫化體系生產的散熱器膠管逐漸被用過氧化物體系生產的產品所替代,主要采用的材料為EPDM。

　　在今后我國汽車市場絕對增長的20年間，傳統結構、技術主導的汽車依然會處于絕對主導地位。汽車膠管屬于零部件配套層次較低的基礎部件，其單車用量相對穩定。隨著中國汽車市場的快速發展，汽車膠管的國內市場需求將表現出與汽車產業同步快速增長的趨勢。